不锈钢材料由于韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严重、切削热多、散热困难等原因，容易造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严重、产生积屑瘤等问题。因些提高加工效率和工件质量，正确选择刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。下面我们简单介绍下不锈钢切削工艺的常见问题和解决方法：
一、刀具材料的选择
常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，形状复杂的刀具主要采用高速钢材料。由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。对于较简单的车刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。
二、刀具几何角度的选择
刀具切削部分的几何角度，对于不锈钢切削加工的生产率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，合理选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、提高效率、降低成本的有效途径。
（1）车刀前角的选择
前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度提高刀具耐用度。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度造成崩刃，使刀具耐用度下降。
（2）车刀后角的选择
后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大则楔角减小使散热条件恶化，刀具刃口强度下降降低刀具耐用度；若后角过小摩擦严重，则会使刃口变钝增大切削力，增高切削温度加剧刀具磨损。
（3）车刀主偏角的选择
减小主偏角可使散热条件得到改善、减少刀具损坏、使刀具切入切出平稳。但主偏角减小又会使径向力增大，在切削时容易引起振动。
（4）车刀刃倾角的选择
刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角为负值时切屑流向已加工表面；当刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时刃倾角值为正值。为正值时刀尖强度低并首先接触工件易损坏；为负值时刀尖强度高耐冲击，可避免崩坏刀尖且切入切出平稳。
三、切削用量的选择
切削用量的大小对生产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定合理的切削用量。在选择切削用量时，应注意考虑以下因素：
（1） 要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量。
（2） 要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量。
（3） 三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。
四、切削油的选择
由于不锈钢的切削加工性较差，对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。
以上就是不锈钢工艺参数的选择方法，通过不断的改进工艺可以有效提高工件的质量。专用切削油产品具有优异的极压抗磨性能，可以有效的提高工件表面光洁度和加工效率，并且对人体、工件、设备、环境没有危害，在实际应用中得到国内外客户的一致好评。